1.橡胶制品产品缺胶：可能是因为半成品单耗不足或装胶量不足、模具封不住胶料、模具排气条件不佳或模温太高等原因造成的。解决方法包括重新确定模具装胶量、减慢平板上升速度并反复放气、改进模具设计、降低模温等。
2.胶边过厚，产品超重：可能是由于装胶量过大、平板压力不足或模具没有相应的余胶槽所致。解决办法是严格控制半成品单耗、增大平板压力、改进模具设计。
3.卷边，抽边缩边：这通常是由于胶料加工性能差引起的。采用铸压、注射法生产可以降低胶料的门尼黏度，从而减少这些问题。
4.橡胶制品裂纹：可能是由于胶料脏污、隔离剂过多或胶料焦烧造成的。保证半成品清洁、合理使用隔离剂、延长焦烧时间是解决裂纹问题的方法。
5.气泡：可能是因为配合剂中含有硫化分解的气体物质、工艺加工时窝气、模腔中的空气没有完全排气或模具无排气线所致。解决方法包括合模前反复放气、模具加开排气线、配方中加入氧化钙等。
6.出模制品撕裂：可能是由于隔离剂过多或过少、启模太快、受力不均匀、胶料流动性差、半成品粘接性差或模具棱角、倒角不合理造成的。合理使用隔离剂、启模时使制品均匀受力、减小胶料的门尼黏度、改进模具设计是解决撕裂问题的方法。
7.制品过于粗糙：可能是由于模具表面粗糙或混炼胶焦烧时间过短引起的。清洗模具和延长焦烧时间可以改善制品表面粗糙的问题。
8.橡胶-金属粘结不良：可能是由于胶浆选用不当、金属表面处理失败、胶浆涂刷工艺稳定性差、配方不合理、硫化速度不一致、压力不足、胶浆有效成分挥发或固化等原因造成的。改进配方、粗化金属表面、保证胶浆涂刷的稳定性和厚度、改进硫化条件等是解决粘结不良问题的方法。
9.大气泡：可能是由于制品硫化不充分、橡胶金属粘接不良、气体裹入胶料、胶料配方中有易挥发物等原因造成的。延长硫化时间、提高硫化温度、调整配方、增加模具合模后放气次数、对模具进行抽真空等是解决大气泡问题的方法。
10.喷霜：可能是由于过量配合、温度变化、欠硫、老化、受力不均或混炼不均等原因造成的。并用橡胶、促进剂、防老剂，利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约、掌握易喷助剂的用量上限、混炼胶停放等是预防喷霜的措施。
扫一扫